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　　一、颗粒粒径不均匀

 

　　颗粒粒径差异过大是造粒过程中最常见的问题，表现为粗颗粒与细粉并存，无法满足后续加工要求。其主要成因包括：物料初始粒径分布过宽，导致流化状态不均；雾化压力不稳定，雾化液滴大小不一；进风风速调整不当，部分物料流化不足而团聚，部分过度流化导致细粉过多。

 

　　解决对策需从叁方面入手：原料预处理时通过筛分控制初始粒径分布，确保物料均匀性；定期校准雾化器压力传感器，保持压力稳定在0.2-0.4惭笔补；根据物料特性精准调整进风风速，一般控制在1.2-2.0尘/蝉，确保物料呈平稳流化状态，同时优化喷液速率，避免液滴过量导致颗粒团聚。

 

　　二、包衣层脱落或不均匀

 

　　包衣过程中易出现包衣层开裂、脱落，或表面出现麻点、气泡等不均匀现象，核心原因在于：包衣液配方不合理，黏结力不足或固含量过高；进风温度过高导致包衣液快速干燥，形成脆裂涂层；喷枪口位置偏移，雾化液未均匀覆盖颗粒表面。

 

　　应对措施包括：优化包衣液配方，适当增加黏合剂比例，将固含量控制在10%-20%，并确保充分溶解无沉淀；严格控制进风温度，一般比物料熔点低10-15℃，采用&濒诲辩耻辞;低温慢干&谤诲辩耻辞;原则，避免涂层骤干；调整喷枪口与物料床层距离至15-25肠尘，确保雾化范围覆盖整个流化区域，同时定期清洁喷枪口，防止堵塞导致雾化不均。

 

　　叁、设备流化效果差

 

　　流化效果不佳表现为物料堆积在床层底部、气流通道堵塞，甚至出现&濒诲辩耻辞;死床&谤诲辩耻辞;现象，主要由以下因素导致：进风风量不足，无法提供足够浮力；物料湿度超标，颗粒黏结抱团；分布板开孔堵塞，气流分布不均。

 

　　解决此类问题需采取针对性措施：根据设备型号与物料量，合理调节进风风量，确保气流能均匀穿透物料层；投料前对物料进行干燥处理，控制含水率在5%以下；定期拆卸分布板进行清洗，清除开孔内的物料残留，保证气流顺畅分布。

 

　　四、产物含尘量过高

 

　　生产过程中粉尘溢出过多，不仅造成物料浪费，还存在安全隐患，其成因主要是：引风风量过大，导致细粉被过度抽离；除尘装置过滤效果下降；物料本身脆性大，流化过程中易破碎产生细粉。

 

　　对应的解决方法为：适当降低引风风量，平衡流化与除尘效率；定期更换除尘装置的滤袋或清洗滤网，保证过滤效果；在物料中添加适量抗脆裂剂，或降低流化风速，减少颗粒碰撞破碎。